薄壁塑膠成型加工
薄壁塑膠成型加工
在塑膠注射成形加工中，零件的壁厚是一個十分要害的參數(shù)，薄壁注射件有很多好處，它降低零件重量、生產規(guī)模、減少材料開支;前些日子在中國注塑網(wǎng)上與業(yè)屆同仁們共同學習了重複精度的概念、意義及適應麵等，覺感觸萬分，現(xiàn)本人班門弄斧收集一些本人所感悟到的結合目前中國**注射科技之一的薄壁注射成型的必要條件設
在塑膠注射成形加工中，零件的壁厚是一個十分關鍵的參數(shù)，薄壁注射件有很多好處，它降低零件重量、生產規(guī)模、減少材料開支縮短成形周期等，但是製造薄壁產品必須采用昂貴的高速注塑機，甚不化算，究竟傳統(tǒng)注塑機可否勝任，我們?yōu)槟阆閮嵎治觥?/span>
什麼是薄壁注塑？一般的定義是在一個50cm2表麵積的注塑件，其壁厚為1mm。這種級彆則可稱之為薄壁注塑件。然而，傳統(tǒng)的注塑件往往不能適應薄壁注塑的要求，以一臺製作3mm壁厚零件的傳統(tǒng)機器為例，當熔化的熱塑膠材料的前沿部分流經模具型腔時，它將會與溫度較低的型芯或型腔內壁接觸，並形成一層固化的薄表皮，這種提前固的表皮大致要占整個壁厚的20％。
在這層表皮內邊，注入的熔化材料仍在不斷地向前流動，顯然，如果零件的薄壁減少並達到“薄壁”的程度，其冷卻速度也會加快，從恧地致上述固華表皮占整個壁厚的比例將會增加，也就是說，其後續(xù)流入型腔的熔融“芯部”將會縮小，相反，零件產生冷凝的時間間隔卻在縮短。這都給材料的繼續(xù)流動增添了難度，從而使零件在冷凝之前實現(xiàn)“填滿”的要求變得更加困難。
為了克服內壁注塑的填充困難，通常要對注塑機進行特彆的設計或改裝，如采用多通道注入口，施加高達241mpa的注射壓力和1，000mm/s的注塑速度，然而，這些做法將要花費相當可觀的資金，能否在傳統(tǒng)的未經改裝的標準注塑機上對某些工藝參數(shù)進行控製，以實現(xiàn)薄壁的要求呢？
答案是肯定的，據(jù)報導，曾經有人在一臺*大夾緊力為90公噸，*大注射量為170g的傳統(tǒng)注塑機上做過這方麵的實驗。在這臺機器上安置了一個具有一個扇形注入口內插件和一個注口，並有一個型腔的模具。該內插件的長/厚比為140：1,型腔厚度為1mm。使用樹脂是iexansp7602聚碳酸脂和ma-gunum9015。
產品零件的重量，是**的可變輸出值，在同一個模具形腔條件下，零件重量的變化，顯然與注塑過程熔化材料在型腔內“填滿”的程度密切相關，據(jù)稱，對零件重量變化的分析，其結果的可信度能高達95％，因此該實驗就是從有關工藝參數(shù)與零件重量的關係著手進行研究的，為此，在型腔裡特彆裝設了五個壓力與溫度轉換器，一個數(shù)據(jù)探測係統(tǒng)在腔內跟蹤壓力與溫度曲線。
該實驗采用了一個半分數(shù)因子設計，用來研究噴嘴溫度，模具溫度，冷卻時間，注射速度和夾持壓力，據(jù)稱，這五個參數(shù)都能影響零件之重量，為了建立這些參數(shù)以確定它們對零件重量的影響，采用了不同高低值的組合（見下表）來進行注射成型。
薄壁注射研究的實驗能數(shù)彙圍參數(shù)聚碳酸酯（pc）abs噴嘴溫度（℃）（290-300）（260-280）模具溫度（℃）（80-90）（68-80）冷卻時間（s）（40-50）（25-35）注射速度（mm/s）（203-272）（229-272）夾持壓力（mpa）（4.8-5.5）（3.4--4.1） 對pc和abs兩種材料進行了實驗。實驗條件是：各自的熔化溫度；標準的模具溫度和零件重量；標準的零件張力強度和*高的主用注射速度。另外兩種材料的相對粘度也都能在不同的剪切率下得到確立。
◆將abs材料由其熔化溫度260℃升至280℃對其零件重量會由6.6g增至7.4g，即有22％的增大。
◆對pc材料，當將熔化溫度由290℃升至300℃時零件重量即從7.3g增至8.9g，即增大了22％
◆當模具溫度從80℃升至於90℃時，pc和abs兩種材料的零件重量都有增大，但pc更為敏感，後者的零件重量可以從8.4g增至8.8g，增長了4.8％。
◆熔化溫度和模具溫度的變化都會導致零件張力強度的改變。但熔化溫度的增高將會使強度下降，而模具溫度的升高則會使強度增加。
◆縮短冷卻時間和提高注射速度都將使pc材料的零件重量得以增加，而abs材料則不受這兩個參數(shù)的影響。
結果分析：
★對pc材料而言，熔化溫度、模具溫度、冷卻時間和注射速度都是影響零件重量的關鍵參數(shù)；而對於abs影響其零件重量的參數(shù)隻是熔化溫度和模具溫度。
★熔化溫度的升高，將使材料有更高的熱能，同時會導致熔融點滴度的降低，從而使得熔融材料更易於流動，其形成一個更長的流往長度，同時更加順暢地填滿型腔。但熔化溫度過高，將會促使材料退化和降級，所以，這一參數(shù)僅可在該樹脂允許的上限內被用來保證型膠的填滿。
★模具溫度的升高，會減小樹脂在型腔裡的冷凝層，使熔融化材在型腔內更易於流動，從而獲得更大的零件重量和更好的表麵質量。
★更短的冷卻時間，可使熔化材在容器內停留的時間更短並減少了退化的可能性。據(jù)認為，減少壁厚50％，將導致冷卻時間成4倍的減少。另外，冷卻時間構成了約70％的生產周期，它的減少意味著生產效率的提高。
★機器注射量應儘可能達到*大值，因為這也幫助熔化材料在容器內停留時間的減少。
★增加注射速度，也會使熔化材料的相對粘度下降，這是由於剪切變得更薄時，產生假塑膠體（pseudoblastic）影響的結果。同時，這種剪切的加熱，僅發(fā)生在不到一秒鐘的瞬間，這對於導致明顯退化來說，是無足輕重的。
★注射速度的提高，對於abs材料幾乎不會造成任何影響，這是由於此時它的相對粘度冇有產生明顯的下降的緣故.通過在傳統(tǒng)注塑機條件下對一些工藝參數(shù)的變更,取得了零件重量增加的效果。這一結果實際上反映了樹脂在熔化狀態(tài)下填滿1mm型腔能力的增加也就是提高了薄壁成型的能力。
★綜合實驗情況，在傳統(tǒng)注塑機上加工薄壁零件同樣是可以做得到，進行操作時，可以將其注射速度調整到所允許的*高界限，在此基礎上，可以按照該材料所推薦的*高熔化溫度界限和模具*高溫度標準，儘可能地提高這兩個溫度參數(shù)。這就是在傳統(tǒng)注塑機，以低成本的選擇，實現(xiàn)上等的薄壁注塑的主要對策。