薄壁塑膠成型加工
薄壁塑膠成型加工
在塑膠注射成形加工中，零件的壁厚是一個(gè)十分要害的參數(shù)，薄壁注射件有很多好處，它降低零件重量、生產(chǎn)規(guī)模、減少材料開支;前些日子在中國注塑網(wǎng)上與業(yè)屆同仁們共同學(xué)習(xí)了重復(fù)精度的概念、意義及適應(yīng)面等，覺感觸萬分，現(xiàn)本人班門弄斧收集一些本人所感悟到的結(jié)合目前中國**注射科技之一的薄壁注射成型的必要條件設(shè)
在塑膠注射成形加工中，零件的壁厚是一個(gè)十分關(guān)鍵的參數(shù)，薄壁注射件有很多好處，它降低零件重量、生產(chǎn)規(guī)模、減少材料開支縮短成形周期等，但是制造薄壁產(chǎn)品必須采用昂貴的高速注塑機(jī)，甚不化算，究竟傳統(tǒng)注塑機(jī)可否勝任，我們?yōu)槟阆楸M分析。
什么是薄壁注塑？一般的定義是在一個(gè)50cm2表面積的注塑件，其壁厚為1mm。這種級別則可稱之為薄壁注塑件。然而，傳統(tǒng)的注塑件往往不能適應(yīng)薄壁注塑的要求，以一臺制作3mm壁厚零件的傳統(tǒng)機(jī)器為例，當(dāng)熔化的熱塑膠材料的前沿部分流經(jīng)模具型腔時(shí)，它將會與溫度較低的型芯或型腔內(nèi)壁接觸，并形成一層固化的薄表皮，這種提前固的表皮大致要占整個(gè)壁厚的20％。
在這層表皮內(nèi)邊，注入的熔化材料仍在不斷地向前流動，顯然，如果零件的薄壁減少并達(dá)到“薄壁”的程度，其冷卻速度也會加快，從恧地致上述固華表皮占整個(gè)壁厚的比例將會增加，也就是說，其后續(xù)流入型腔的熔融“芯部”將會縮小，相反，零件產(chǎn)生冷凝的時(shí)間間隔卻在縮短。這都給材料的繼續(xù)流動增添了難度，從而使零件在冷凝之前實(shí)現(xiàn)“填滿”的要求變得更加困難。
為了克服內(nèi)壁注塑的填充困難，通常要對注塑機(jī)進(jìn)行特別的設(shè)計(jì)或改裝，如采用多通道注入口，施加高達(dá)241mpa的注射壓力和1，000mm/s的注塑速度，然而，這些做法將要花費(fèi)相當(dāng)可觀的資金，能否在傳統(tǒng)的未經(jīng)改裝的標(biāo)準(zhǔn)注塑機(jī)上對某些工藝參數(shù)進(jìn)行控制，以實(shí)現(xiàn)薄壁的要求呢？
答案是肯定的，據(jù)報(bào)導(dǎo)，曾經(jīng)有人在一臺*大夾緊力為90公噸，*大注射量為170g的傳統(tǒng)注塑機(jī)上做過這方面的實(shí)驗(yàn)。在這臺機(jī)器上安置了一個(gè)具有一個(gè)扇形注入口內(nèi)插件和一個(gè)注口，并有一個(gè)型腔的模具。該內(nèi)插件的長/厚比為140：1,型腔厚度為1mm。使用樹脂是iexansp7602聚碳酸脂和ma-gunum9015。
產(chǎn)品零件的重量，是**的可變輸出值，在同一個(gè)模具形腔條件下，零件重量的變化，顯然與注塑過程熔化材料在型腔內(nèi)“填滿”的程度密切相關(guān)，據(jù)稱，對零件重量變化的分析，其結(jié)果的可信度能高達(dá)95％，因此該實(shí)驗(yàn)就是從有關(guān)工藝參數(shù)與零件重量的關(guān)系著手進(jìn)行研究的，為此，在型腔里特別裝設(shè)了五個(gè)壓力與溫度轉(zhuǎn)換器，一個(gè)數(shù)據(jù)探測系統(tǒng)在腔內(nèi)跟蹤壓力與溫度曲線。
該實(shí)驗(yàn)采用了一個(gè)半分?jǐn)?shù)因子設(shè)計(jì)，用來研究噴嘴溫度，模具溫度，冷卻時(shí)間，注射速度和夾持壓力，據(jù)稱，這五個(gè)參數(shù)都能影響零件之重量，為了建立這些參數(shù)以確定它們對零件重量的影響，采用了不同高低值的組合（見下表）來進(jìn)行注射成型。
薄壁注射研究的實(shí)驗(yàn)?zāi)軘?shù)匯圍參數(shù)聚碳酸酯（pc）abs噴嘴溫度（℃）（290-300）（260-280）模具溫度（℃）（80-90）（68-80）冷卻時(shí)間（s）（40-50）（25-35）注射速度（mm/s）（203-272）（229-272）夾持壓力（mpa）（4.8-5.5）（3.4--4.1） 對pc和abs兩種材料進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)。實(shí)驗(yàn)條件是：各自的熔化溫度；標(biāo)準(zhǔn)的模具溫度和零件重量；標(biāo)準(zhǔn)的零件張力強(qiáng)度和*高的主用注射速度。另外兩種材料的相對粘度也都能在不同的剪切率下得到確立。
◆將abs材料由其熔化溫度260℃升至280℃對其零件重量會由6.6g增至7.4g，即有22％的增大。
◆對pc材料，當(dāng)將熔化溫度由290℃升至300℃時(shí)零件重量即從7.3g增至8.9g，即增大了22％
◆當(dāng)模具溫度從80℃升至于90℃時(shí)，pc和abs兩種材料的零件重量都有增大，但pc更為敏感，后者的零件重量可以從8.4g增至8.8g，增長了4.8％。
◆熔化溫度和模具溫度的變化都會導(dǎo)致零件張力強(qiáng)度的改變。但熔化溫度的增高將會使強(qiáng)度下降，而模具溫度的升高則會使強(qiáng)度增加。
◆縮短冷卻時(shí)間和提高注射速度都將使pc材料的零件重量得以增加，而abs材料則不受這兩個(gè)參數(shù)的影響。
結(jié)果分析：
★對pc材料而言，熔化溫度、模具溫度、冷卻時(shí)間和注射速度都是影響零件重量的關(guān)鍵參數(shù)；而對于abs影響其零件重量的參數(shù)只是熔化溫度和模具溫度。
★熔化溫度的升高，將使材料有更高的熱能，同時(shí)會導(dǎo)致熔融點(diǎn)滴度的降低，從而使得熔融材料更易于流動，其形成一個(gè)更長的流往長度，同時(shí)更加順暢地填滿型腔。但熔化溫度過高，將會促使材料退化和降級，所以，這一參數(shù)僅可在該樹脂允許的上限內(nèi)被用來保證型膠的填滿。
★模具溫度的升高，會減小樹脂在型腔里的冷凝層，使熔融化材在型腔內(nèi)更易于流動，從而獲得更大的零件重量和更好的表面質(zhì)量。
★更短的冷卻時(shí)間，可使熔化材在容器內(nèi)停留的時(shí)間更短并減少了退化的可能性。據(jù)認(rèn)為，減少壁厚50％，將導(dǎo)致冷卻時(shí)間成4倍的減少。另外，冷卻時(shí)間構(gòu)成了約70％的生產(chǎn)周期，它的減少意味著生產(chǎn)效率的提高。
★機(jī)器注射量應(yīng)盡可能達(dá)到*大值，因?yàn)檫@也幫助熔化材料在容器內(nèi)停留時(shí)間的減少。
★增加注射速度，也會使熔化材料的相對粘度下降，這是由于剪切變得更薄時(shí)，產(chǎn)生假塑膠體（pseudoblastic）影響的結(jié)果。同時(shí)，這種剪切的加熱，僅發(fā)生在不到一秒鐘的瞬間，這對于導(dǎo)致明顯退化來說，是無足輕重的。
★注射速度的提高，對于abs材料幾乎不會造成任何影響，這是由于此時(shí)它的相對粘度沒有產(chǎn)生明顯的下降的緣故.通過在傳統(tǒng)注塑機(jī)條件下對一些工藝參數(shù)的變更,取得了零件重量增加的效果。這一結(jié)果實(shí)際上反映了樹脂在熔化狀態(tài)下填滿1mm型腔能力的增加也就是提高了薄壁成型的能力。
★綜合實(shí)驗(yàn)情況，在傳統(tǒng)注塑機(jī)上加工薄壁零件同樣是可以做得到，進(jìn)行操作時(shí)，可以將其注射速度調(diào)整到所允許的*高界限，在此基礎(chǔ)上，可以按照該材料所推薦的*高熔化溫度界限和模具*高溫度標(biāo)準(zhǔn)，盡可能地提高這兩個(gè)溫度參數(shù)。這就是在傳統(tǒng)注塑機(jī)，以低成本的選擇，實(shí)現(xiàn)上等的薄壁注塑的主要對策。